Les Filatures en France – La Filature du Valgaudemar

J’ai décidé de vous faire un article chaque semaine sur les filatures que nous avons encore en France. Je ne prendrais en considération au début que les filatures qui font du fil à tricoter, car nous avons également en France encore quelques filatures pour l’ameublement.

 

Je commencerais en premier lieu par la Filature du Valgaudemar qui se situe dans une très belle région à proximité du Parc des Ecrins dans les Hautes Alpes.

 

Logo-avec-ronds-2 

 

Son histoire (reprise sur le site de la filature):

C’est un peu long, mais c’est très intéressant.

La création de l’entreprise

C’est vers 1830 que l’usine de filature s’installa dans les lieux qu’elle occupe encore aujourd’hui, à coté d’un moulin à blé, et au bout d’un canal dérivant une partie des eaux de la Séveraisse, qui procurait la force motrice nécessaire au moulin et à la filature. L’eau nécessaire au lavage de la laine en suint provenait des sources d’eau claire nombreuses à cet endroit situé en creux de vallée.

Il semble qu’une autre filature ait existé un temps au confluent du Drac et de la Séveraisse, au lieu dit « la Trinité ».

Cette filature (ou ses exploitants) migrèrent vers la filature actuelle vers le milieu du 19ème siècle en y transportant probablement le matériel et le personnel (on délocalisait déjà à l’époque). La filature fut acquise vers 1870 par un des ouvriers tisserands, Joseph Allemand (né en 1841).

Son fils, Baptistin Allemand (né en 1870), prit sa succession et dirigea l’entreprise jusqu’en 1914.

La filature et la Grande Guerre

La Grande Guerre (1914 – 1918) fut, pour la filature, l’occasion d’évènements majeurs. D’abord, tous les hommes valides furent envoyés au front, et le travail essentiellement masculin jusqu’alors devint féminin par la force des choses : il fallait bien continuer à travailler la laine des moutons du pays, et il fallait aussi assurer la fabrication du tissu et du fil à tricoter utilisé localement pour vêtir les gens.

Filature I

Le patron, Baptistin Allemand étant parti avec tous ses ouvriers, ce sont les femmes qui les remplacèrent dans toutes les fonctions de l’entreprise, y compris la Direction.

Beaucoup ne revinrent jamais au pays. Parmi eux, Baptistin, le patron, ainsi que beaucoup d’autres dont les noms figurent aux Monuments aux Morts, érigés après la guerre.

Les femmes apprirent donc les métiers pratiqués jusqu’alors par des hommes, et participèrent à l’amélioration de la productivité en adaptant à leur conformation les tâches qui faisaient le plus appel à la force physique.

A cette époque, l’échange se pratiquait beaucoup : Les éleveurs-paysans venaient à la filature avec une charrette chargée de toisons qu’ils avaient souvent eux-mêmes prélevées sur le dos de leurs moutons. En échange, ils repartaient avec des coupes de tissu de laine (noir ou gris) pour les costumes, de la flanelle pour les sous-vêtements chauds d’hiver, et du fil à tricoter qui permettait aux femmes de confectionner des chaussettes ou des pullovers.

La laine à tricoter était très généralement de la laine grasse, c’est à dire non débarrassée de son ensimage, préparation à base d’oléine qui permet de faciliter le travail de cardage.

L’oleine rendait la laine plus douce, et lui conférait un certain caractère hydrofuge. Elle donnait aussi à la laine une odeur caractéristique et inoubliable qui imprégnait toutes les salles de fabrication.

 

 

 

Lucien Allemand

Après l’armistice, et par suite du décès de son père au cours de la guerre, Lucien Allemand (né en 1898) se retrouve chef d’entreprise à vingt ans. Il fait face avec persévérance, et reprend courageusement le flambeau légué par son père. En 1931, Lucien Allemand épouse l’institutrice d’un village voisin, Aurélie Robert, qui le secondera toute sa vie et deviendra la maman d’une nombreuse famille.

Lucien et Aurélie

C’est d’abord à l’entreprise que Lucien Allemand consacre son temps et ses qualités. Grace à celles-ci, l’entreprise saura traverser la période sans dommage et survivre, malgré les évènements qui ont suivi la Grande Guerre, puis la deuxième guerre mondiale.

A cette époque, les ventes « montent » vers Paris. Elles sont le fait d’un petit nombre de représentants de commerce qui visitent de nombreuses boutiques. C’est l’âge d’or des petits magasins de quartier qui achètent des bottes d’écheveaux de quelques kilos, et revendent par écheveau.

La production de la force motrice se modernise grâce à l’activité, à proximité, des centrales hydrauliques et des fabricants grenoblois de turbines (Neyrpic).

En parallèle à ses activités professionnelles, Lucien Allemand est successivement élu Maire du village, puis Conseiller Général du canton, et enfin Président du Conseil Général des Hautes-Alpes.

Lucien Allemand s’est toujours occupé activement de la vie de son canton et de son département, en s’impliquant dans l’implantation des équipements de remontées mécaniques des stations de sport d’hiver (Serre-Chevalier) ou dans la construction d’une des plus grandes retenues artificielles nationales, le barrage de Serre-Ponçon.

De la laine en suint à la laine en bourre

 

Initialement, et jusque dans les années 50, la laine produite par les éleveurs de la région était reçue à la filature sous la forme de toisons brutes en provenance directe de la tonte. Les achats se faisaient généralement dans les villages. Les offres de prix d’achat étaient d’abord fixées aux enchères entre les acheteurs présents. Le meilleur prix, valable pour la séance était alors affiché, et les éleveurs décidaient ensuite individuellement de vendre ou pas au prix affiché.

Les lots étaient ensuite pesés et immédiatement embarqués dans un camion en direction de la filature.

Arrivées à l’usine, les toisons, de la dimension d’une grosse citrouille, étaient ouvertes, débarrassées à la main des pailles et brindilles, et la laine était soigneusement triée en fonction de  sa provenance, les fibres du dos, des cuisses et du ventre n’ayant pas la même finesse . Quelquefois, l’ouvrier chargé de cette tâche avait la surprise de découvrir, au cœur de la toison, un ou deux cailloux bien lourds, destinés à « améliorer » le poids du lot à bon compte…

L’opération suivante consistait à laver sommairement la matière à l’eau dans un bassin en forme de couronne cylindrique dont le fond était formé par une tôle percée de trous. Le bassin était alimenté par une goulotte d’eau claire arrivant tangentiellement et animant le mélange du bassin d’un mouvement circulaire rapide. Le sable, les corps étrangers divers étaient éliminés par le mouvement circulaire et le passage, à chaque tour, sous le torrent de la goulotte d’alimentation.Filature 1950

La laine était ensuite repêchée à la fourche, et transportée à la main au moyen de paniers d’osier, dans une grande cuve en cuivre à fond hémisphérique contenant de l’eau, chauffée à sa base par un feu de bois. Le bain était alors additionné de carbonate de sodium et de savon noir (savon de potasse), qui avait pour fonction de solubiliser le suint de la laine. Le suint est essentiellement constitué de lanoline, mélange complexe d’esters d’acides gras.

Après son passage dans la cuve, la laine était de nouveau repêchée et rincée à l’eau claire dans le bassin de lavage. Puis, la laine était mise à sécher au soleil sur une aire bétonnée. L’opération de séchage au soleil durait quelques heures (s’il faisait beau) et la laine était retournée à la main en milieu de journée. L’exposition au soleil avait également pour but de stériliser et de blanchir la laine sous l’effet des rayons ultra-violets, particulièrement actifs à 900 m d’altitude.

Puis, la laine sèche était emballée à la main dans des balles de jute, et transportée à dos d’homme vers le stockage, au dernier étage de la filature, sous les toits. Les balles de laine pesaient couramment 70 kg, et les porteurs les saisissaient avec des crochets en aciers munis de manches en bois. Il n’était pas question, alors, de trouver la charge trop lourde, ou de se plaindre de vertige en grimpant d’un pas hardi une échelle sans rampe surplombant la chambre à eau d’une des turbines… d’ailleurs, personne n’est jamais tombé…

Le cardage

Avant d’arriver à l’élaboration du fil, la laine devait subir un certain nombre d’opérations unitaires groupées sous l’appellation générique de « cardage ». Le cardage consiste à faire passer les fibres de laine entre deux cylindres munis de nombreuses pointes aiguisées plus ou moins fines, et animés de vitesses différentes. Le cardage a pour effet d’homogénéiser et d’aligner les fibres, et de les présenter sous la forme de « mèches », ébauche de fil qui n’a plus qu’à subir un étirage et une torsion. La première opération du cardage était le « battage ».

L’opération de battage consistait à faire passer la matière dans une chambre traversée par un arbre muni d’une série de pointes en acier d’une vingtaine de centimètres, orientées en étoile perpendiculaires à l’axe. L’arbre comportait également des pales en bois provoquant, en tournant, un courant d’air dans la chambre.

On introduisait la laine à la main d’un coté de la chambre, et la laine se trouvait prise par les pointes tournantes, déchirée par des pointes fixes opposées et entraînée par le courant d’air provoqué par les pâles tournantes vers la sortie de la chambre.

La laine était ensuite répartie régulièrement à même le sol sur une épaisseur d’environ 60 cm. Un ouvrier répandait sur la laine au moyen d’une passoire, une émulsion d’oléine dans l’eau, opération qui s’appelle l’ensimage, qui consiste à imbiber la fibre d’une émulsion grasse facilitant le travail ultérieur de cardage.

Après l’ensimage, la laine était reprise à la main, pesée sur une balance romaine, et répartie sur le tablier d’alimentation de la première carde appelée aussi « drousse ». Le cardage consiste à faire passer la laine sur un tambour cylindrique tournant garni d’une multitude de pointes fines obliques en acier de quelques millimètres de long, soigneusement aiguisées. Tout autour de ce cylindre animé d’un mouvement de rotation rapide (le tambour) se trouvent une série de cylindres plus petits les travailleurs, tournant ensemble à vitesse réduite. Le tapis d’alimentation conduisait la matière entre deux cylindres avaleurs (les alimentaires) garnis de fortes pointes courtes en forme de triangle, tournant à vitesse réduite (à la même vitesse que la table d’alimentation), puis sur un premier cylindre également garni de fortes pointes courtes, lerouletabosse. Le travail du rouletabosse consistait à déchirer les paquets de fibres. Les fibres étaient ensuite reprise par un cylindre intermédiaire, letransmetteur, puis envoyées vers le tambour. Les fibres de laine étaient donc arrachées alternativement du tambour vers les travailleurs, et des travailleurs vers le tambour par l’intermédiaire d’une autre série de cylindres garnis de pointes et tournant à plus grande vitesse, les dépouilleurs. Le travail de cardage était complété et régularisé par un cylindre spécial situé vers l’aval du tambour, le volant, garni de longue pointes et tournant à grande vitesse, chargé de récupérer les fibres sur le tambour et de les lui restituer aussitôt. Les fibres étaient ensuite arrachées au tambour par un second tambour plus petit (le peigneur) tournant à vitesse plus lente, puis détachées du peigneur sous la forme d’un voile fin, par un peigne animé d’un mouvement alternatif de haut en bas. Dans la première des ancienne cardes, le voile issu du peigneur s’enroulait autour d’un cylindre en bois, d’environ 120 cm de diamètre. Lorsqu’une certaine quantité de laine était cardée, un signal se déclenchait, et le léger matelas de fibres était détaché à bras depuis le cylindre enrouleur, puis remis sur le tapis d’alimentation de la deuxième carde, perpendiculairement au sens initial.

Carde escargot

Carde escargot

La deuxième carde fonctionnait sur le même principe que la première, mais à la sortie, le voile était rassemblé en un boudin de quelques cm de diamètre qui s’enroulait autour d’un manchon en bois sous la forme de bobines légères cylindriques de 40 cm de long et d’environ 40 cm de diamètre.

L’alimentation de la troisième et dernière carde (la fileuse), (comportant toujours les mêmes éléments) se faisait par les bobines fabriquées par la carde précédente, montées sur un cantre. Chacun des boudins subissait de nouveau le cardage parallèlement aux autres boudins. Le peigneur était séparé en éléments individuels (un par boudin) et le voile était constitué par une série de rubans parallèles. A la sortie de la carde, ces rubans passaient entre deux manchons en cuir animés d’un mouvement alternatif et opposé selon leurs axes, ce qui avait pour effet de rouler sur lui-même le ruban sous la forme d’une mèche continue. Toutes les mèches sortant parallèlement de la carde dite « fileuse » étaient enroulées régulièrement en gâteaux parallèles sur des rouleaux en bois garnis de joues en tôle.

 

 

Le renvidage

L’opération la plus spectaculaire de la filature était le renvidage. Cette opération consistait à étirer une certaine longueur de fil, à la tordre sur elle-même, puis à enrouler le fil obtenu autour d’une broche, imitant le travail du rouet.

Initialement, l’opération était effectuée par une machine semi manuelle appeléemull-jenny (nom donné en l’honneur de sa fille Jenny par l’inventeur anglais de la machine au 18ème siècle, James Hergreaves). La mull-jenny a ensuite été remplacée par le renvideur.

Le renvideur était la machine textile la plus spectaculaire par sa largeur (20 ou 30 mètres), et par la succession des opérations qu’elle effectuait.

Le renvideur était alimenté par une série de rouleaux de mèches s’alignant sur une vingtaine de mètres de long. Les mèches passaient d’abord entre un cylindre moteur et un galet qui les pinçaient pour empêcher la torsion de se propager vers les rouleaux. Après le galet, elles s’enroulaient sur les broches portées par le chariot. L’axe des broches, légèrement incliné vers les galets permettait à la mèche de « sauter » à chaque tour ce qui engendrait sa torsion. La mèche en cours de torsion était maintenue en haut des broches par un fil de fer tendu tout le long du chariot.

Dans un premier temps, le chariot porte-broches reculait tendis que les galets alimentaient une longueur de fil égale à la course du chariot. Les broches étaient animées d’un mouvement de rotation lent permettant d’assurer une pré-torsion de la mèche. Puis, l’alimentation s’arrêtait, tandis que le chariot continuait sa course, assurant un certain étirage du fil pour l’amener au numéro métrique (longueur par unité de poids) choisi.

Ensuite, le chariot s’arrêtait, et les broches se mettaient à tourner à grande vitesse pour une torsion complète du fil. Puis, un second fil de fer tendu comme l’autre, le long du chariot, s’abaissait, tandis que le chariot avançait, si bien que le fil s’enroulait autour de la broche selon un schéma précis, afin de donner à la « fusée » (bobine de fil autour de la broche), la forme voulue. Le cycle reprenait sans fin, et l’ouvrier chargé des 200 et quelques broches devait s’assurer que tous les mouvements successifs se faisaient sans encombre, et réparait éventuellement « à la volée » les casses.

Le processus s’arrêtait pour le changement des rouleaux (quelques minutes par rouleau) et pour la « levée », opération consistant à extraire les fusées de leur broche et à amorcer une nouvelle fusée. A noter que le premier renvideur fabriquait des « fusées » sans aucun support d’enroulement, alors que celles de son successeur étaient enroulées sur des tubes en carton.

Toutes les opérations étaient réglables en amplitude et en durée au moyen de pignons interchangeables ou de réglages de courses d’éléments moteurs.

La mécanique trouvait là son apogée, et tous les systèmes mécaniques imaginables étaient présents sur un renvideur. C’est d’ailleurs le développement du textile qui a assuré le développement de la mécanique, au cours du 19èmesiècle.

Le retordage

Le fil issu du renvidage et contenu sur les fusées s’il était apte au tissage, n’était pas assez gros pour permettre la confection de pull ou de chaussettes épaisses. De plus, il avait une tendance naturelle à se détordre en s’entortillant sur lui-même.

Pour résoudre ces problème, il suffisait de tordre plusieurs fils ensemble dans le sens naturel . L’opération du retordage était pratiquée sur une machine continue. Le principe du retordage continu consistait à combiner la torsion et l’enroulement du fil retordu autour d’un tube en carton enfilé sur la broche en faisant passer ce fil autour d’une aiguille prisonnière d’un chemin circulaire entourant la broche. Sous l’effet de la rotation de la broche, l’aiguille était entraînée en rotation autour le la broche, et l’enroulement du fil était assuré par la vitesse d’alimentation d’un système à galets, la torsion étant fonction de la vitesse d’alimentation et de la vitesse des broches.

Le chemin des aiguilles était en même temps animé d’un mouvement lent de va et vient pour assurer l’enroulement du fil à plat, combiné avec une variation de la vitesse des broches pour obtenir la conicité de la zone d’enroulement, et d’un mouvement très lent vers le haut pour assurer la croissance des bobines.

Nettement moins spectaculaire que le renvidage, ce principe de continu a été ensuite appliqué au filage, et le renvideur remplacé par le continu à filer où l’aiguille était remplacée par un anneau tournant sur un chemin circulaire entourant la broche.

 

Les écheveaux

Le fil retordu était ensuite mis en écheveaux de poids constant au moyen d’un dévidoir, machine manuelle consistant en un cantre garni des bobines de fils issues du retordage, et d’une forme constituée par 4 pièces de bois poli réunies parallèlement et régulièrement entre elles à un gros axe central muni d’une manivelle.

L’ouvrière chargée de la confection des écheveaux chargeait le cantre avec les bobines, puis attachait chaque fil à une des pièces de la forme à écheveaux. Ensuite, elle donnait un nombre précis de tour de manivelle, afin de confectionner une série d’écheveaux de longueur de fil déterminée correspondant à un poids donné. En fin d’opération, le fil était cassé, et les 2 brins de chaque écheveau (le début et la fin) attachés en cravate autour de l’écheveau. Puis, la forme était pliée sur elle-même, les pièces de bois se rabattant 2 à 2 les unes sur les autres, ce qui permettait de faire glisser la brassée d’écheveaux d’un coté de la forme. La brassée était reliée au moyen d’un écheveau glissé à l’intérieur des autres écheveaux et repris sur lui-même.

L’ourdissage

Les opérations de tissage commençaient par la préparation de la chaîne. Le principe était simple, mais les opérations multiples et complexes : il s’agissait d’enrouler autour d’une ensouple plusieurs milliers de fils selon un arrangement bien précis qui devait correspondre au dessin du tissu final.

L’ourdissoir était une grande roue à axe vertical constituée de huit rayons doubles (un en haut, l’autre à 5 cm du sol) portant des barres en bois verticales à leurs extrémité. Ces barres constituaient une sorte de cage d’écureuil autour de laquelle des fils de chaîne étaient enroulés en brassées successives de 30 fils environ provenant d’un cantre convenable. La longueur de la chaîne était déterminée par le nombre de tours de l’ourdissoir (environ 30 m).

Les brassées successives étaient ceinturées à leur début et à leur fin par quelques tours de fils bien serrés.

Le nombre de brassées était tel que la chaîne qu’ils allaient constituer par assemblage comportait finalement environ 3000 fils.

Lorsque la dernière brassée était enroulée autour de l’ourdissoir, les extrémités des fils étaient décrochées, puis ceux-ci étaient assemblées en un boudin comportant les 3000 fils de chaîne, toutes les brassées étant de nouveau attachées ensemble de place en place pour éviter qu’elles s’embrouillent.

Le tout était emballé dans un « bourras » encore appelé « fleurier », (mot ignoré par le Petit Robert), carré de jute d’environ 2 m par 2 m qui permettait de transporter toute sorte de produits textiles. Le fleurier était transporté à dos d’homme jusque dans la salle des métier à tisser.

Le tissage

Le tissage était l’une des opérations maîtresses de l’activité textile. (D’ailleurs, notre entreprise s’est appelée un moment « filature et tissage du Valgaudemar »).

Le tissage s’effectuait sur des métier à tisser dont le bruit caractéristique (le « bistanclaque » des canuts lyonnais) rythmait la vie de l’usine. Lorsque les 3 métiers travaillaient en même temps, le bruit devenait infernal. (Heureusement, le temps principal passé par un métier à tisser était l’arrêt, pour une cause quelconque).

Pour constituer la chaîne, 2 boudins de fil étaient passées sur un rondin en bois solidement fixé au plafond. Les files des boudins étaient enfilés dans un gros peigne et fixés sur une ensouple vide. 2 ouvriers saisissaient chacun un boudin et le faisaient passer sur leur cuisse et sur leur épaule, tout en le maintenant solidement à 2 mains. On faisait alors tourner lentement l’ensouple, et le fil de chaine s’enroulait autour , régulièrement tendu par les 2 hommes et réparti par le peigne. (Les opérateurs devaient veiller à ne pas se laisser entraîner vers le plafond).

L’extrémité des fils était ensuite rapprochée des lisses du métier à tisser, tandis que l’ensouple était fixée sur le métier. Les lisses, portées par des cadres, sont des fils métalliques verticaux tendus sur un cadre, et comportant un anneau dans leur partie centrale. Les fils de chaîne provenant de l’opération de tissage précédente restaient enfilés dans les anneaux. Ils passaient à travers le peigne battant et sortaient d’une bande de tissu laissée à la fin de l’opération de tissage et qui était ensuite solidement engagée autour du cylindre récepteur du tissus.

Il ne restait plus à la tisseuse qu’à nouer (on disait « apondre« ) les nouveaux fils aux anciens au moyen d’un nœud plat, opération relativement simple s’il s’agissait d’une chaîne unie, mais fort complexe lorsqu’elle tissait du tissu comportant des dessins comme l’écossais : 5 fils rouges, 12 fils gris, 40 fils bleus, 14 fils blancs… Et il fallait tomber juste à chaque brassée et à la fin de l’opération.

Ensuite, il fallait mettre le fil de trame en bobines spéciales montées sur les navettes : les « caribaris ». Les navettes étaient montées dans des boites superposées dont le mouvement, complexe, était commandé par un canevas constitué par des chaînes plus ou moins longues selon la complexité du tissu. Ces chaînes comportaient des petites poulies placées à un endroit précis de l’axe des maillons, et commandaient le mouvement de cames qui déterminaient, à leur tour, la position de la boite porte-navette « active ».

Le même principe commandait aussi le mouvement des cadres portant les lisses, ce qui faisait s’élever ou s’abaisser une catégorie particulière de fils de la chaîne.

Le tissage d’une pièce d’environ 30 m de long pouvait durer plusieurs jours. En fin d’opération, le tissu était déroulé de son cylindre et transporté en vrac pour l’opération de foulage.

 

Le foulage et le lainage

L’opération du foulage (ou foulonnage) consommait, à elle seule et avec deux foulons, la moitié de la force motrice procurée par la turbine. Le principe du foulage consistait à comprimer fortement le tissu entre deux cylindres tournant en bois dont l’un était muni de joues en cuivre, le tout baignant dans une solution alcaline de carbonate de sodium. Sous l’effet combiné de la compression et de l’alcalinité, les fibres de laine des fils voisins s’entremêlaient solidement par suite du phénomène de feutrage. Les extrémités de la pièce de tissu étaient solidement cousues entre elles pour former un boudin continu. Le foulage démarrait à froid, mais sous l’effet des forces de compression, la solution se réchauffait rapidement. Les cylindres de foulage étaient entraînés par des engrenages munis de dents en bois de chêne, seule matière capable de résister aux nombreux à-coups provoqué par le foulage, très brutal.

Après foulage et rinçage à l’eau claire, la pièce de tissu était retirée du foulon et pliée en accordéon sur un banc. Le banc était traîné vers la machine à lainer appelée « garnissage« . L’organe principal du garnissage était une cage d’écureuil d’environ 1 m de diamètre et de 2 m de long. La surface extérieure du cylindre était garnie par des têtes de chardon présentant leurs épines acérées vers l’extérieur. Ces chardons provenaient d’une culture située en haute Provence qui procurait, paraît-il, les meilleurs chardons du monde.

La pièce de tissu était enroulée sur un cylindre parallèle à la cage d’écureuil. Ensuite, on démarrait la machine, et le tissu se déroulait de son cylindre pour s’enrouler sur un autre cylindre identique après avoir été « caressée » par la cage des chardons qui tournait à grande vitesse, ce qui avait pour effet de faire ressortir et s’aligner progressivement les fibres du tissu.

L’opération était renouvelée de nombreuse fois et le tissu passait alternativement du cylindre supérieur au cylindre inférieur, jusqu’à ce que son aspect soit jugé satisfaisant. Les extrémités du tissu étaient elles-mêmes soigneusement frottées par les chardons par un mouvement manuel de l’ouvrier qui n’hésitait pas à appuyer à la main le tissu sur la cage à chardon. Ainsi, la pièce était-elle « égalisée » d’un bout à l’autre.

Le séchage de la pièce s’effectuait au grand air. Celle-ci était descendue de son cylindre et pliée en accordéon sur le banc. Puis un des ouvriers les plus costauds se chargeait d’elle sur l’épaule, et l’emportait vers la rame de séchage, suivi d’une dizaine de personnes, car l’opération de mise sur rame nécessitait une opération collective complexe, et un synchronisme parfait de la part des opérateurs.

La rame de séchage avait ceci de particulier qu’elle logeait une variété particulière d’insecte, les forficules, appelés vulgairement perce-oreille mais qu’on nomme à St Firmin, des cafourches. La rame était constituée par une série de poteaux en bois d’environ 2,50 m régulièrement plantés en ligne droite, et supportant des barres de bois fixes en haut, et réglables en hauteur en bas. ces barres de bois étaient munies de crochets de fer pointus en forme d’équerre, à section carrée et plantées tous les centimètres le long d’une des arêtes. Le poteau de départ était lui-même muni de ces pointes sur son arête verticale.

L’extrémité de la pièce était d’abord accrochée aux crochets du poteau de départ. Puis, l’ouvrier porteur se déplaçait le long de la rame, en livrant par brassée le tissu aux opérateurs déployés successivement et régulièrement le long de la rame qui déposaient le tissu sur des bâtons horizontaux plantés sur les poteaux à hauteur de ceinture. L’opération devait se dérouler de telle façon que le tissu ne touche jamais le sol.

Lorsque le bout de la pièce était atteint, il était accroché à une barre mobile verticale munie, elle aussi, de crochets, et d’un puissant anneau. Un ou deux opérateurs tendaient le tissu en tirant la corde attachée à l’anneau, puis en fixant celle-ci à un poteau approprié. Ensuite, et alors que tous les opérateurs tenaient la pièce entre leurs bras, le patron, situé près du poteau de base criait l’ordre attendu : ho-hisse ! et les opérateurs relevaient à bout de bras et en synchronisme le tissu, pour l’accrocher rapidement aux crochets des barres supérieures. Immédiatement, 2 opérateurs ajustaient les barres inférieures à une hauteur convenable pour l’accrochage.

Lorsque tout le tissu était accroché, les opérateurs revenaient aux barres inférieures afin de les abaisser de quelques crans, pour tendre le tissu à sa largeur définitive (140 cm).

Une pièce mise à la rame le matin pouvait être décrochée en milieu d’après-midi, sèchée et stérilisée par le soleil. Le décrochage était beaucoup plus aisé que l’accrochage et se faisait seulement à deux personnes. Il est vrai que la pièce avait perdu sous forme d’eau d’évaporation, plus de la moitié de son poids !

Le tondage et la mise sous presse

Au sortir de la rame, la pièce de tissu dont le toucher était devenu très soyeux était encore une fois pliée en accordéon, puis montée sur une machine appelée tondeuse. L’organe principal de la tondeuse était une lame soigneusement aiguisée, enroulée en spirale autour d’un arbre en acier. Le tissu passait d’abord sur une brosse tournante pour relever les poils, puis sur une lame arrondie fixe tandis que la lame en spirale tournait au-dessus du tissu, coupant très précisément les poils qui dépassaient comme le feraient des ciseaux.

L’opération était reprise 15 à 20 fois en fonction du résultat final à atteindre, mais celui-ci était spectaculaire : d’un produit brut au toucher rêche au sortir du métier à tisser, les opérations de foulage, de lainage et de tondage faisaient une merveille de douceur et de régularité.

Pour terminer, la pièce était pliée en deux dans le sens de la longueur et repliée en accordéon, chacun des plis étant séparé des autres par une large feuille de carton dur. La pile ainsi obtenue était surmontée de plaques de fonte de forte épaisseur, puis placée dans le cadre d’une presse d’abord à vis, puis (la technique avançant) à cric hydraulique.

24 heures de presse, et le tissu pouvait enfin être soigneusement visité, mètre après mètre, puis plié et emballé dans du papier kraft. Combien de jeunes mariés ont revêtu un costume de cérémonie impeccable tout droit sorti de cette machine et issu des moutons qu’ils avaient eux-mêmes élevés !

 

La force motrice

Jusqu’aux années 50, la force motrice entraînant l’ensemble des machines était fournie par une turbine actionnée par un canal dérivant une partie des eaux de la Séveraisse.

La « prise » du canal était située environ 1 km en amont de l’usine. Elle était constituée d’une digue très provisoire en gros blocs, s’enfonçant dans le lit de la Séveraisse sur une trentaine de mètre. Cette digue était emportée systématiquement à chaque crue de la rivière, et devait être reconstruite manuellement. Les ouvriers chargés de la réparation remontaient le lit presque à sec du canal jusqu’à la prise, et en profitaient pour récolter facilement les truites, habitantes ordinaires du canal.

Le canal était également alimenté partiellement par les sources naturelles. Ses eaux étaient partagées avec un moulin à grain, attenant à la filature. Entre les deux guerres, les eaux du canal étaient dirigées vers une chambre à eau, à travers une grille destinée à séparer les branches tombées dans le canal.

La chambre à eau était un simple réservoir bétonné muni, dans le fond, d’une vanne d’évacuation manœuvrable depuis le haut, et d’une turbine Francis sans escargot. La turbine actionnait une série d’arbres de transmission courant le long des différents étages de la filature, et alimentant les différentes machines par l’intermédiaire de courroies de transmission.

Au cours des années 40, une nouvelle turbine fut mise en service. Celle-ci, plus classique, comportait un escargot, et surtout une colonne d’aspiration avalpermettant d’augmenter artificiellement de quatre mètres la hauteur de chute, et par là même d’augmenter la puissance motrice. Cette puissance supplémentaire fut utilisée pour entraîner une dynamo fournissant du courant électrique continu pour l’éclairage, le chauffage et l’eau chaude de la filature.

La turbine était régulée en vitesse par un lourd volant en fonte, et asservie par un régulateur hydraulique commandant l’ouverture des ailettes alimentant en eau la partie tournante. C’était une des parties délicate de l’installation : compte tenu de l’agressivité chimique de l’eau de la montagne, et de la présence de sable les jours de pluie, tout le système devait être soigneusement entretenu et graissé toutes les semaines, opération qui durait quelquefois plus que la matinée et mobilisait des quantité importante de graisse rouge… Malgré cet entretien, les ailettes, rongées par la cavitation, l’abrasion due au sable et la corrosion, devaient être périodiquement remplacées.

La force motrice restant attachée à la bonne arrivée de l’eau dans la turbine, celle-ci pouvait soit baisser brutalement du fait du colmatage de la grille d’alimentation par les feuilles mortes, ou au contraire augmenter rapidement si un des foulons s’arrêtait. Les métiers à tisser étaient, comme le renvideur, particulièrement sensibles à la vitesse d’entraînement, si bien qu’il est arrivé plusieurs fois qu’une navette, lancée un peu trop fort par le système, manque sa boite de réception et traverse la cloison vitrée du bureau tout proche pour se retrouver sur la table du patron…

Une protection, constituée par une solide grille métallique mis d’ailleurs fin à cette situation quelque peu risquée…

Le dégraissage et la teinture

La mise en écheveaux avait un but bien précis : c’est, en effet, une présentation suffisamment lâche pour permettre les opérations de dégraissage et de teinture, tout en évitant d’embrouiller le fil.

Au sortir des opérations de filature, la laine est dite « grasse » car elle est imprégnée de sa solution d’ensimage. A l’origine, la solution d’ensimage était surtout constituée par une émulsion d’oléine et/ou de suintine, elle-même issue du suint. La laine grasse était utilisée telle quelle pour la confection de sous-vêtements et de chaussettes auxquels la matière grasse conférait un certain caractère hydrophobe qui disparaissait, bien sûr, après quelques lavages.

Pour la teinture, il fallait débarrasser la laine de sa matière grasse. l’opération était menée en enfilant les brassées d’écheveaux sur un cylindre de bois actionné par une manivelle et situé au-dessus d’un baquet contenant une solution chaude de savon de Marseille et de carbonate de sodium.

Sous l’effet de l’alcalinité, le corps gras se saponifie en savons. Le dégraissage était suivi d’un rinçage à l’eau claire, puis les écheveaux étaient enfilés sur des barres de bois et soumis à l’action du soleil.

A l’origine, la gamme des couleurs de la laine était on ne peut plus réduite. C’était :

  • le blanc-beige naturel, couleur de la grande majorité des moutons de nos vallées.
  • le marron plus ou moins foncé, dit « burel »obtenu tout simplement en travaillant la laine des moutons noirs, plus ou moins mélangée avec de la laine blanche.
  • le noir dit « de campêche » obtenu en teignant la laine avec un mordant : l’alun ou le bichromate de potassium, et un colorant extrait du bois de campêche.

Les autres couleurs étaient tout simplement ignorées ou tenues pour « fantaisistes ». Le paysan ou la paysanne du Valgaudemar qui voulait « s’habiller » pour une cérémonie (mariage, baptême, communion ou enterrement (y compris le sien)) s’habillait tout simplement en noir. Les périodes de deuil (longues) étaient aussi l’occasion de troquer ses habits blancs, beiges ou marrons contre des habits uniformément noirs. Les vieilles femmes du pays s’habillaient aussi en noir, soit parce qu’elles portaient le deuil, soit parce que c’était la coutume…

Les hommes portaient couramment des sous-vêtements de flanelle, tissu léger obtenu en utilisant les parties les plus fines de la toison , mises de coté au moment du lavage. Certains remplaçaient mêmes les draps de coton de leur literie par des draps de flanelle.

Les moins conformistes portaient des chaussettes burel (ou burelles) ou, mieux encore « chinées », c’est à dire faites avec des fils retordus de couleurs différentes (burel et blanc ou noir et blanc).

Les cheveaux avaient le privilège de porter, pendant la saison froide, une couverture à damier burel et blanc, chaude et solide.

Le noir étant considéré comme la couleur à la mode, la teinture au bois de campêche fut longtemps très développée. Les noirs obtenus avaient un reflet bleu violacé du meilleur effet. (Chacun sait que les noirs à tendance rouge et plus encore les noirs à tendance verte sont, au contraire, du plus mauvais effet).

Pour teindre la laine en noir, on commençait par la soumettre au mordançage à l’alun ou au bichromate en la trempant dans une cuve en cuivre contenant la solution d’alun ou de bichromate. On faisait bouillir le mélange en agitant la laine au moyen de fourches. On rinçait la laine mordancée en la recueillant dans des paniers et en la faisant tourner dans le bac de lavage décrit plus haut.

On fabriquait ensuite le bain de campêche et on y mettait la laine venant du rinçage. L’opération se faisait « au bouillon » pendant plusieurs heures. Enfin, la laine était rincée, puis séchée sur une surface bétonnée orientée vers le Sud.

La laine colorée (noire ou marron) était ensuite travaillée comme la laine blanche pour donner soit du fil en écheveaux, soit des tissus.

La mode aidant, les couleurs plus vives firent leur apparition à la filature dans les années 40. A cette époque, on avait appris que la garance était constituée d’alizarine (rouge), de purpurine (rose) et de xanthine (jaune). On savait faire un indigo (bleu) de synthèse donnant des couleurs beaucoup plus solides que l’indigo naturel. On avait inventé la mauvéine (mauve), la fuchsine (rouge) puis le rouge turc à partir de l’alizarine. Vinrent ensuite le vert malachite , le violet cristallisé et le bleu de méthylène, toujours utilisés de nos jours.

Toutes ces matières colorantes artificielles provenaient essentiellement de matières obtenues par la distillation de la houille (aniline, naphtalène, anthraquinone).

Les colorants synthétiques évitant la manipulation de produits toxiques nécessaires au mordançage pour la teinture par les colorants naturels (bichromate de potassium) firent ensuite leur apparition (Néolane de CIBA et Inochrome de Francolor).

Enfin, des nouveaux type de colorants et de recettes ont fait leur apparition dans les années 50, permettant l’obtention de couleurs pastels, ou très brillantes dotées d’une solidité surprenante tant à la lumière qu’au lavage.

Entre temps, l’équipement de teinture s’était, lui aussi, modernisé. Les opérations se faisaient (et se font toujours aujourd’hui) sur des écheveaux, dans des cuves en inox chauffées à la vapeur vive, et dont les mouvements du bain sont soigneusement contrôlés afin d’éviter les irrégularités (marbrures). Les recettes de teintures sont contrôlées en laboratoire ainsi que les nouvelles nuances. Les barres d’écheveaux séchant au soleil ont disparues, remplacées par des séchoirs chauffés à la vapeur.

Mais, malgré tout, le souvenir du somptueux noir de campêche reste encore dans les mémoires des plus anciens.

 

Vous pouvez également acheter leurs fils. Alors si vous n’habitez pas à côté du Parc des Ecrins, cliquez sur la bannière de la filature au début de l’article, et allez visiter la boutique.

Leurs fils sont magnifiques, il y a de la laine, du mohair, des mélanges laine/soie, de l’alpaga, du coton de quoi faire ce que vous souhaitez.

Vous avez également la possibilité d’acheter des cartes d’échantillons, ce qui est très pratique quand on ne peut pas voir les fils en vrai.

Vous pouvez également suivre les nouveautés sur leur blog “Au fil des Envies”.

 

Bonne fin de journée.

 

La semaine prochaine, je vous parlerais de la “Filature Fonty”, qui elle se situe en Creuse (donc pas très loin de chez moi) et pas très loin d’Aubusson, la célèbre ville des tapisseries.

 

Image de carte

Laissez moi un petit message

Entrez vos coordonnées ci-dessous ou cliquez sur une icône pour vous connecter:

Logo WordPress.com

Vous commentez à l'aide de votre compte WordPress.com. Déconnexion /  Changer )

Photo Google

Vous commentez à l'aide de votre compte Google. Déconnexion /  Changer )

Image Twitter

Vous commentez à l'aide de votre compte Twitter. Déconnexion /  Changer )

Photo Facebook

Vous commentez à l'aide de votre compte Facebook. Déconnexion /  Changer )

Connexion à %s